01.07.2021

За кадром: тесты и проверки

Без оценки того, что мы проектируем и что производим, невозможно узнать, используются ли технологии и элементы100% электрический швейцарский гоночный самолет UR-1 будет работать нормально. Этот решающий этап позволяет нам обнаружить все модификации и возможные исправления, которые нам придется внести в наш проект.

Между инженерными и производственными процедурами необходимо организовать множество анализов напряжений и структурных испытаний, особенно нагрузок, которые могут выдерживать материалы. Таким образом, этот анализ позволяет нам, например, определить слабые места материала.

Причина, по которой нам нужны эти данные, связана с необходимостью управлять сложным балансом между различными переменными и ограничениями нашего электрического самолета. Другими словами, речь идет об обвинениях, жесткость или ограничение которому будут подвергаться материалы, из которых мы строим УР-1.

Эти исследования проводятся не только на этапе проектирования, но и после производства. Очевидно, что нам необходимо контролировать работу каждого компонента, который мы используем.

По сути, причина всех этих испытаний заключается в том, чтобы гарантировать, что изготовленные детали будут работать так, как ожидалось, а также в том, чтобы узнать больше о материалах, с которыми мы работаем, когда ранее было доступно мало данных.

Компакт-диски

Структурный анализ механизма затвора. Разные цвета представляют силы нагрузки.
Конечно-элементный анализ механизма затвора. Разные цвета отображают деформацию материала во время усилий.

Все материалы, которые мы используем для создания первого электрического гоночного гоночного автомобиля в Швейцарии, требуют множества испытаний.

Общий анализ напряжений (напряжений) на этапе проектирования направлен на определение размеров детали, выбор лучшего материала, а также лучшего метода сборки. Таким образом, этот этап анализа проводится для проверки конструкции спроектированных деталей перед их отправкой в ​​производство. Свойства материалов, форма и размер детали, а также пути зарядки. Благодаря этому шагу мы можем перейти от грубой идеи к детальной.

Исследование, проведенное для сбора этих данных, основано на хорошо известных инженерных формулах и МКЭ (метод конечных элементов). Решение о том, какие механические испытания следует проводить при изготовлении части UR-1, в основном основывается на том, какая информация нам нужна: например, поведение элемента под нагрузками и напряжением. Также определяются правила, необходимые для обеспечения безопасности полетов.

Структурные испытания

Углеродный тест на огнестойкость для нашей системы противопожарной защиты аккумуляторных батарей
Углеродный тест на огнестойкость для нашей системы противопожарной защиты аккумуляторных батарей

Количество тестов, которые мы проводим на одном элементеэлектрический самолет УР-1 зависит от его характеристик. Некоторые детали не требуют оценки, потому что их сопротивление по сравнению с нагрузками, проходящими через них, дает им высокую FoS (коэффициент безопасности). Это гарантирует нам, что деталь будет работать так, как ожидалось, без сомнения.

Другие части с более низким коэффициентом безопасности или изготовленные из новых материалов испытываются до предела нагрузки, при котором деформация не должна происходить, а иногда до предельной нагрузки, иначе ожидается отказ. Один из способов выполнения этих тестов - постепенно увеличивать нагрузку.

Иногда одного теста для компонента недостаточно. Затем мы должны повторить эксперимент несколько раз, чтобы получить репрезентативную панель значений измеренных свойств. Обычно мы проводим 3 теста для каждого материала; как, например, наши деревянные ребра крыла.

Постпроизводственные проверки

После изготовления детали команда стресс-аналитиков проводит несколько проверок. Первый шаг - визуально осмотреть предмет, чтобы убедиться, что его качество и размеры соответствуют ожиданиям. При необходимости мы можем запросить более полный визуальный осмотр критически важных частей детали, чтобы убедиться, что все в порядке. Если после проверки мы обнаруживаем нарушение, мы проводим дальнейшее расследование.

Затем для определенных частей могут быть организованы более конкретные проверки, например, доведение их до предела нагрузки и, таким образом, проверка их соответствия требованиям, с которыми им придется столкнуться.

RNC - Отчет о несоответствии

Если аномалия обнаруживается на детали, визуально или после испытания, мы всегда заполняем так называемый RNC (отчет о несоответствии). Этот отчет, который будет заархивирован, будет содержать, какие дефекты были обнаружены и каковы следующие шаги с деталью:

  • Приемка: дефект в пределах допусков;
  • Ремонт: деталь можно использовать после ремонта;
  • Отказ: деталь нужно изготовить заново.

В любом случае, если после проверки обнаруживается нарушение, мы анализируем, что могло произойти во время производства, и, если возможно, исправляем наши процессы, чтобы избежать новой ошибки.

Outils

Команда стресс-аналитиков проводит большую часть тестирования на компьютере. Литературные результаты и исследования служат отправной точкой. Это позволяет инженерам получить больше информации о свойствах определенных материалов и поведении определенных стандартизованных деталей.

Когда мы имеем дело с деталями домашнего производства или с материалами, на которые нет ссылок в литературе, мы используем инструменты расчета, чтобы получить первое представление. Иногда необходимо создать сценарий, чтобы быстрее и проще обрабатывать большой пакет дел и параметров.

На Пирог Aeronefs SA, мы используем программное обеспечение FEM, чтобы оптимизировать наши результаты и сравнить теоретическое поведение детали с реальностью. Наша миссия всегда заключается в том, чтобы пройти все тесты, которые мы сдаем.

Безопасность была и всегда будет нашим приоритетом.