05.05.2021
Entre le 10 mars et le 1er avril 2021, nous avons travaillé intensément et avec succès à l'élaboration de nos deux ailerons. Ce travail de précision a été possible grâce à une équipe d’ingénieurs solide et une équipe d'experts en composites fiable.
Par cette nouvelle, nous souhaitons vous donner un récapitulatif visuel du processus de production de ces ailerons. A noter qu'un aileron complet et assemblé pèse environ 1.5kg et est capable de supporter une charge aérodynamique de 120kg !
Pour en savoir plus sur les matériaux composites, nous vous recommandons notre article : Les matériaux composites.
La première étape consiste à la découpe de la fibre de carbone du rouleau. Une fois posée sur une table propre et dégraissée, une fois la résine préparée et l'équipement de sécurité porté, nous pouvons imprégner le carbone à l'aide d'un rouleau.
Pour notre aileron, nous avons besoin de deux plis de fibre de carbone, c'est-à-dire deux couches. Nous déposons donc la deuxième couche, au préalable découpée, sur la première déjà imprégnée. Après cela, nous imprégnons à nouveau l'ensemble de résine puis ajoutons un plastique de protection sur le tout, que nous utiliserons comme protection et aide au transport.
Une fois le plastique de protection en place, nous découpons soigneusement plus en détail la forme dont nous avons besoin pour l'aileron. Il est alors temps de transporter l'ensemble dans le moule et des les appliquer. A noter que le moule a, lui aussi, été imprégné de résine.
L'ensemble ayant été mis sous vide pendant 24 heures, ceci afin de retirer l'air des fibres, de créer un effet de presse dans le moule mais également pour permettre au composite de polymériser, nous pouvons procéder à l'étape suivante : frotter légèrement une partie de la surface durcie.
Vu que nous souhaitons ajouter une couche de matériau en forme de nid d'abeilles, le sablage permet une meilleure adhésion de la résine entre les deux matériaux.
Nous recommençons à nouveau le processus précédent : ajout de résine sur la surface puis collage des nids d'abeilles précisément découpés et mise sous vide pendant 24 heures.
Désormais le nid d'abeille polymérisé, donc collé, nous ajoutons une couche de deux plis de fibre de carbone pour enfermer l'ensemble. Bien entendu, tout est à nouveau imprégné de résine et repart sous vide pour 24 heures, encore une fois.
Enfin, nous obtenons une première pièce. Celle-ci va être analysée sous tous les angles par les ingénieurs. Il est nécessaire d'être sûr qu'il n'y ait aucun défaut.
Ceci n'est cependant qu'une moitié de l'aileron. Une autre moitié a été fabriquée de la même manière. A cela s'ajoute la fabrication maison du longeron que vous voyez entre les deux peaux de l'aileron sur la photo suivante ainsi que les structures latérales.
Toutes les pièces mécaniques permettent une attache de l'aileron à l'aile ainsi qu'à son contrôle.
La production de nos aileron est désormais terminée !
Voici une petite vidéo de notre processus de fabrication
