07.10.2021
Когда мы начали наш проект, мы сделали выбор в том, чтобы сами производить наши инструменты, формы и компоненты дляUR-1: первый швейцарский электрогонщик.
La концепция, производство а такжеанализ напряжений Однако представляют собой только главы в этой истории. Рассказывать есть о чем, и одна из них - изготовление пресс-форм и деталей УР-1 нашими авиастроителями.
Авиационные техники работают бок о бок с экспертами по композитам, инженерами-конструкторами и командой стресс-аналитиков. Действительно, роль авиационных техников также состоит в том, чтобы соотнести требования дизайн-проекта с конкретными возможностями, доступными нам в производстве компонентов, форм и инструментов для нашего швейцарского электрического самолета.
Во-первых, технические специалисты и члены других команд вместе определяют приоритеты рабочего процесса, чтобы найти лучший компромисс между осуществимостью, сроками и оптимизацией затрат. В дополнение к этому необходимо обсудить свойства некоторых материалов, особенно их реакцию и гибкость. Таким образом, авиационные техники дополняют специалистов по композитным материалам.
После этого этапа мозгового штурма команда приступает к проектированию пресс-форм и компонентов UR-1 на САПР (компьютерное проектирование).
Когда процесс проектирования завершен, команда стресс-аналитиков выполняет этап тестирования. Затем можно приступать к изготовлению форм и компонентов.
Для изготовления форм и компонентов авиатехники используют фрезерный станок. ЧПУ (компьютерное числовое управление), который идеально подходит для «мягких» материалов (размеры фрезерования 2500 мм x 1300 мм x 300 мм), на обычном фрезерном или токарном станке. Конечно, можно создавать компоненты, используя простые процедуры и оборудование.
Используя такие инструменты, мы можем изготавливать все наши композитные формы на месте, а также различные детали, которые нам нужны.
Например, в процессе изготовленияUR-1, мы были ограничены размерами наших машин при производстве форм для крыльев. Поэтому мы разделили их на несколько частей.
С другой стороны, что касается нервюр, сделанных из нескольких деревянных конструкций по конструктивным причинам, все они были сделаны методом блокировки. Этот процесс позволяет нам оптимизировать эти детали, выбирая ориентацию и толщину волокон.
Однако, если мы чувствуем, что нет необходимости производить деталь или компонент самостоятельно, мы связываемся с официальным поставщиком или субподрядчиком. Затем мы предоставляем им всю необходимую техническую информацию. Например, изготовление навеса было поручено стороннему поставщику. В этом случае мы построили позитивную форму из стекловолокна и отправили им, чтобы они могли сделать нашу деталь из оргстекла.
С другой стороны, мы решили изготовить систему поворота элеронов собственными силами, используя токарный станок и обычный фрезерный станок.
Благодаря опыту всех наших сотрудников можно прогнозировать время изготовления каждой детали и каждой формы. Например, мы знаем, что создание слепка обшивки крыла, разделенного на три части, требует 4-5 дней работы. Естественно, необходимо интегрировать концепцию 3D-дизайна для подготовки заготовок, отделочных поверхностей к фрезерованию и обработке. Чтобы сократить производственный процесс, все эти этапы выполняются одновременно.
Чтобы проверить работу форм и различных деталей, которые мы производим, мы проводим многочисленные испытания. Этот процесс тестирования уже описан в статье "За кадром: тесты и проверки".
Перед каждой окончательной сборкой мы тестируем компоненты, чтобы понять, нет ли чего-нибудь неожиданного по завершении. Затем, при необходимости, мы вносим необходимые корректировки.
После сборки всех комплектующих остается контроль качества. Это последний шаг в процессе испытаний, который позволяет нам построить первый полностью электрический швейцарский гоночный самолет.
